トータルピッキング
トータルピッキングとは、複数の注文に対して同じ商品をまとめてピッキングし、その後に仕分けを行う手法です。倉庫内の移動距離を短縮し、作業効率を向上させることで、時間や人件費の削減につながります。ECの普及や多品種少量出荷の増加により、従来のオーダーピッキングでは非効率な場面も増えており、トータルピッキングの導入が注目されています。
ここでは、トータルピッキングのメリット・デメリット、導入ポイントなどについて解説させていただきます。
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トータルピッキングとは？
トータルピッキングとは、物流や倉庫管理の現場において、複数の出荷指示（オーダー）や商品リストをまとめて一括でピッキングする手法を指します。一般的には、オーダーピッキング方式が個別の出荷伝票に基づいて商品を取り出すのに対し、トータルピッキングは同一の保管エリアを重複して何度も回ることなく、まとめて商品をピッキングし、その後でオーダーごとに仕分けを行う流れが特徴的です。
こうしたピッキング方式を導入することで、作業効率の向上や人件費の削減につながるだけでなく、ヒューマンエラーの低減やスムーズな在庫管理を実現できます。
トータルピッキングの背景と必要性
近年、EC（電子商取引）の急速な拡大や、多品種少量出荷といった消費者ニーズの多様化により、物流倉庫が扱うSKU（在庫管理単位）の数は増え続けています。さらに、配送のリードタイム短縮も求められていることから、効率的で柔軟なピッキング手法の重要性は年々高まってきています。
従来のオーダーピッキング方式では、各注文ごとに必要な商品を揃えるたびに倉庫内を移動するケースが多く、作業に余分な動線や時間が発生していました。このような煩雑化を解消するために注目を集めたのが「まとめて商品を取り、後で分ける」というアプローチ、すなわちトータルピッキングです。まとめ取りを実施することで、一度の倉庫巡回で複数のオーダー分をピックアップし、ピッキング作業全体を効率化させられるようになりました。
トータルピッキングのメリット
作業効率の向上
個別のオーダーごとに同じ棚を何度も訪れる必要がなくなるため、倉庫内での移動回数や移動距離を減らすことができます。結果的に、作業者が短い時間で多くの商品をピックアップでき、ピッキング速度が向上します。
人件費の削減
作業効率が上がることで、同じ人数でより多くのオーダーをさばけるようになります。必要な人員を追加で雇わずとも対応できるケースが増えるため、人件費の削減に寄与します。
ヒューマンエラーの減少
個別のオーダーごとに棚を巡回していると、商品の取り間違いが発生しやすくなります。一方、トータルピッキングでは同じ商品を一括で取りまとめるので、商品ごとの数量確認が明確となり、誤ピッキングを減らす効果が期待できます。
在庫管理のしやすさ
商品ごとに必要数量を集中的にピックアップするため、在庫数の確認が比較的容易になります。その結果、欠品や過剰在庫のリスクを早期に把握しやすくなり、スムーズな補充計画の立案にもつながります。
トータルピッキングのデメリット
仕分け作業が必要
トータルピッキングでは、商品を一括で取りまとめた後に、オーダーごとに仕分けをしなければなりません。仕分けの工程を考慮した適切なスペースや、作業担当者の配置が必要です。仕分けのオペレーションが複雑になると、作業時間がかかりすぎたり、誤仕分けが発生するリスクもあります。
システムの整備・導入コスト
トータルピッキングを効率よく行うには、オーダー情報を統合し、必要な商品数を集計できるシステムが不可欠です。そのため、倉庫管理システム（WMS）やピッキング支援システムへの投資、あるいは既存システムの改修が必要になる場合があります。
作業者への教育
従来のピッキング手法とは流れが異なるため、作業スタッフに対して新しい手順を周知し、実践させるための研修や指導が求められます。特に仕分け作業のミスを防ぐためには、正確なロケーション情報やオーダー情報の管理が欠かせません。
トータルピッキングの具体的な流れ
オーダー情報の統合
まず、複数の出荷指示や注文情報をシステムで統合し、商品ごとに必要な数量を集約します。ここで必要となるのは、SKUごとに「合計何点をピックしなければならないか」を正確に把握することです。
ピッキングリストの作成
集約した数量をもとに、各商品の保管ロケーションと必要数量を記載したピッキングリストを作成します。デジタルピッキングシステムを導入している場合は、ハンディターミナルや音声案内で各作業者が必要数量を確認できます。
実際のピッキング作業
倉庫内の順路を考慮して、作業者は必要な商品を次々にピックアップします。同一商品がまとまっているロケーションではまとめて一括で必要数を取り出し、ピッキングカートやコンテナに入れます。
仕分け作業
一括でピックアップされた商品を、出荷指示ごとに分割・仕分けします。作業空間を確保し、オーダー番号やバーコードを活用してミスを減らしながら的確に振り分けていきます。
検品・出荷準備
仕分けが完了したら、最終的に注文内容と照合して誤差がないかチェックし、商品を梱包して出荷します。
トータルピッキングを成功させるためのポイント
システムとロケーション管理の整備
正しい数量やロケーション情報がなければ、ピッキングや仕分け作業に混乱を生じやすくなります。最新の在庫情報をリアルタイムに反映させることができる倉庫管理システム（WMS）の導入や、バーコード・QRコードなどによる管理を検討しましょう。
通路レイアウトと作業導線の最適化
ピッキング経路をなるべく短く、かつ衝突や渋滞が起きにくいように倉庫のレイアウトを設計することが大切です。どのゾーンをどのように配置するかによって、1回のピッキング作業に要する時間が大きく左右されます。
仕分けエリアの確保と運用の見直し
一度に大量の商品をまとめてピックアップするため、仕分けスペースが狭いと作業効率が落ちる可能性があります。オーダー数が増加した際に臨機応変に対応できるよう、レイアウトや作業手順を都度見直すことが重要です。
作業者の教育・マニュアル化
作業者のスキルや理解度によって、トータルピッキングの効果は変動します。新しいスタッフでも短期間で同じレベルの作業が行えるように、標準作業手順書を作成するなど、オペレーションマニュアルの整備を進めましょう。
在庫補充のタイミングと精度
ピッキングしやすいように適切な場所に在庫を配置し、欠品を起こさないようにタイミングを見計らって補充を行うこともポイントです。補充が遅れると、トータルピッキングであってもスムーズに商品を集めることができません。
まとめ
トータルピッキングは、出荷指示をまとめて処理することでピッキング効率を高められる物流手法です。オーダーピッキング方式と比較して、倉庫内を重複して回らずに済むメリットがあり、作業効率や正確性の向上、人件費の削減につながります。一方、仕分け作業や在庫情報の管理、システム導入などの面で注意が必要となります。
適切なシステム環境や倉庫レイアウト、作業者教育を行えば、トータルピッキングは多品種少量出荷の増加に対応するための強力な手段となるでしょう。今後も物流の最適化が進むなかで、より高度なシステムやロボット技術との連携が進み、さらに進化したトータルピッキングの形が広がっていくと期待されています。