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在庫管理と聞くと、あなたはどんなイメージを持ちますか？
例えば、山積みの棚を見渡して数を数える作業や、突然の欠品に頭を抱える姿を思い浮かべるかもしれません。
このような倉庫の現場問題を防ぐカギとなるのが「発注」です。在庫管理の成功は、適切な発注を計画的に行うことにかかっていると言っても過言ではありません。
在庫管理の本質は、適正在庫量をいかに維持するかにあります。
この「適正在庫量」という言葉には、シンプルながらも非常に重要な意味が込められています。過剰な在庫を抱えてしまえば、保管スペースが無駄になり、在庫品の劣化や資金の固定化といったリスクが生じます。一方で、在庫が不足すると、お客様に商品を届けられない機会損失が発生します。このバランスを取るために、発注タイミングと発注量を管理することが重要となってきます。
例えば、ある企業で「この商品は1週間で〇〇個売れるはずだ」と予測して発注を行ったとします。しかし、天候や季節性、さらには想定外の市場の動きが加わると、予測が簡外れて売れすぎてしまうことがあります。こうした不確実性への対応策として、安全在庫を設定する方法があります。ただ、安全在庫を多くしすぎると、過剰在庫になる可能性も出てくるんで、その数量設定には注意が必要です。
販売や需要を完全に予測するのは難しいですが、発注の計画は、データと工夫次第で確実に改善できます。発注が在庫管理の鍵である理由は、ここにあるのです。
在庫管理の現場では、どの企業にもそれぞれの事情があります。しかし、適切な発注計画を軸にすることで、どんな状況でもバランスの取れた在庫管理が目指せるはずです。次の章では、発注管理の具体的な方法と、その基本要素について掘り下げていきます。
目次 [ 非表示 表示 ]
在庫管理を考えるうえで、「適正在庫量」とはどんな意味を持つのでしょうか。簡単に言えば、それは「多すぎず少なすぎない、ちょうどよい量」のことです。このバランスを取るのが簡単そうで難しいです。
実際、多くの企業が、過剰な在庫や欠品によるトラブルに頭を悩ませています。
適正在庫量が求められる理由
在庫が過剰になると、余計なスペースを使うだけでなく、商品の劣化や廃棄のリスクが高まります。特に消費期限がある商品や流行の影響を受ける商品では、抱えすぎた在庫が思わぬ損失につながることもあります。一方で、在庫が不足すると、顧客からの注文を受けられず、信頼を損なうことになりかねません。このようなリスクを抑えるためにも、適正在庫量をきちんと管理することが重要です。
適正在庫量を決める際の考慮ポイント
適正在庫量を見極めるには、以下のような要素をしっかり考慮する必要があります。
リードタイム
商品を発注してから手元に届くまでの時間です。この期間が長いほど、不足のリスクを見越して多めに在庫を持つ必要がある場合があります。一方で、リードタイムが短い場合は頻繁に発注できるので
過不足に対するリスクに対応しやすいと言えます。
需要の変動
売れ行きが一定している商品と、季節性や流行に影響を受ける商品では、在庫量の計算方法が大きく異なります。特に予測が難しい場合は慎重な判断が求められます。
保管スペース
物理的な保管場所が限られている場合、すべての商品の在庫量を増やすのは現実的ではありません。この制約の中で、優先順位をつける工夫が必要です。
安全在庫の役割と注意点
「安全在庫」とは、予測が外れたときのために用意しておく、いわばリスクヘッジ用の在庫です。需要の急な変動や、予期しない納期の遅れに備えるためには欠かせないものといえます。しかし、ここでもバランスが大切です。安全在庫を過剰に設定してしまうと、結果的にスペースやコストの無駄につながることがあります。
例えば、過去のデータを基に余裕を持たせて安全在庫を設定したものの、実際には需要がそこまで増えなかった、というケースも少なくありません。こうした失敗を防ぐためには、定期的に在庫データを見直し、過去の経験を反映して安全在庫量を調整することが大切です。
在庫管理の現場では、どんな商品をどれだけの量で、どのタイミングで保管するかを一つ一つ検討する必要があります。
この章で述べた適正在庫量や安全在庫は、在庫管理を考える上での基本ですが、これらを正しく設定することで、大きなリスクを未然に防ぐことができるはずです。
安全在庫について更に知りたい方は、このページ「安全在庫とは？その重要性、メリットとデメリットからTOC理論の活用法までを完全ガイド」を読んでみてください。
次の章では、こうした基準を踏まえた具体的な発注の方法についてさらに掘り下げていきます。
在庫管理において、発注計画を立てる際に意識すべきポイントは、「いつ発注するのか」と「どれくらい発注するのか」という2つの要素です。どちらか一方でも欠けてしまうと、適正在庫量の維持が難しくなります。この章では、それぞれの基本要素について具体的に考えていきましょう。
発注タイミングをどう決めるか
「いつ発注するか」を決めるには、リードタイムと需要予測を軸に考える必要があります。リードタイムとは、発注から納品までにかかる時間のことです。例えば、仕入れ先が遠方にある場合や特注品を扱う場合、リードタイムが長くなりがちです。このような状況では、在庫が底をつく前に余裕を持って発注することが重要です。
一方で、需要予測も発注タイミングを決定するにには必要な情報となります。過去のデータを活用し、「どの時期にどれだけの需要が見込まれるか」を考えることで、より適切な発注タイミングが見えてきます。ただし、外部要因や突発的な変化もあるため、予測に絶対的な精度を求めることは難しいかもしれません。そのため、一定の余裕を持つためにも在庫に余裕を持たせることが必要となってきます。
発注量をどう見積もるか
次に「どれくらい発注するか」です。これを決める際の基準は、適正在庫量です。在庫が多すぎれば保管スペースを圧迫し、少なすぎれば欠品リスクが高まります。このバランスをどう取るかが、在庫管理の腕の見せどころだと思います。
発注量を算出する際には、以下のような要素を考慮します。
現在の在庫量
既に保管している在庫の数量を基に、追加発注が必要な量を計算します。
リードタイム中の消費量
商品が届くまでに予想される消費量を見越して、必要な量を確保します。
安全在庫
不測の需要増加や供給遅延に備えるため、余裕を持たせた分も含めます。
例えば、ある商品が通常3日分の在庫を持つべきだと考えた場合、リードタイムが2日であれば、最低限5日分の在庫が必要になる計算です。このように、データを基に論理的な判断を行うことが求められます。
発注計画が適正在庫維持に直結する理由
適切な発注計画は、在庫の過不足を防ぐだけでなく、コスト削減にもつながります。例えば、必要以上の在庫を抱えることで無駄な倉庫費用が発生したり、反対に欠品が発生して販売機会を逃したりすることは、いずれも経営に影響を及ぼします。
また、「発注がすべての鍵」という考え方は、発注こそが在庫管理で直接コントロール可能な部分であるためです。需要や販売の変動を完全に抑えることは難しいですが、発注のタイミングや量については、データやシステムを活用することで精度を高められます。
発注管理を正しく行うことで、適正在庫量を維持し、リスクを抑えた効率的な在庫管理が目指せるはずです。次の章では、さらに具体的な発注方法について解説し、実務での活用を後押しする内容をお伝えします。
在庫管理のなかで、発注方法をどう選ぶかは非常に重要です。その選択によって、管理コストに大きな違いが生じます。ここでは、発注における代表的な4つの方法について、それぞれの特徴と適した活用シーンを具体的にご紹介させていただきます。
まずは「定期定量発注法」です。この方法は、一定の間隔で、あらかじめ決めた固定の量を発注するというシンプルな仕組みです。例えば、毎月1日に50個の商品の発注を行う、といった形です。
この方法の大きなメリットは、ルーチン化しやすく、管理が簡単な点です。安定した需要が見込める商品に適しており、在庫量を予測しやすい状況では非常に効率的です。ただし、需要が急激に変動する場合には対応しにくく、在庫が過剰になったり、逆に不足したりするリスクがあるため注意が必要です。
次に、「不定期定量発注法」を見ていきましょう。この方法では、必要に応じて一定量を発注します。在庫が一定のラインを下回ったタイミングで補充する形になるため、定期的に在庫状況を確認する必要があります。
この方法は、需要や消費量が予測しづらい場合に向いています。例えば、季節商品や、特定のイベントに合わせて需要が急増する商品に適しています。一方で、頻繁に在庫を確認しなければならないため、管理の手間が増える点がデメリットといえるでしょう。
3つ目は、「定期不定量発注法」です。この方法では、定期的に在庫状況をチェックし、その都度必要な量を発注します。発注のタイミングは固定されていますが、発注量は需要や在庫状況に応じて調整されるのが特徴です。
例えば、毎月1日に在庫を確認し、不足分だけを補充するという使い方が考えられます。この方法は、需要の変動がある程度予測できる商品に適しています。計画的に発注できる一方で、在庫状況を詳細に把握する手間が発生するため、適切なシステムの活用が鍵になるでしょう。
最後に、「不定期不定量発注法」です。この方法は、必要なときに必要な量だけ発注するという最も柔軟な方法です。突発的な需要や、在庫スペースが非常に限られている場合に適しています。
例えば、特殊なイベントで使用される商品や、消費期限が短い食品などに活用されることが多いでしょう。柔軟性が高い反面、頻繁に発注作業が発生し、全体の在庫管理に手間がかかる点が課題です。これをうまく活用するには、リアルタイムで在庫状況を把握できる仕組みが必要です。
4つの発注方法を見てみると、それぞれにメリットとデメリットがあり、すべての場面に万能な方法はありません。重要なのは、自社の商品特性や需要の動向を正しく把握し、状況に応じた発注方法を選ぶことです。
これらの方法を組み合わせて使うことが最も現実的です。例えば、需要が安定している商品には定期定量発注法を、不規則な需要が予測される商品には不定期定量発注法を適用する、といった具合です。これにより、在庫の過不足を最小限に抑えつつ、効率的な管理を実現できるのではないでしょうか。
次の章では、これらの方法を選ぶ際に考慮すべき制約条件や実務上の注意点について、さらに掘り下げていきます。
在庫管理において、すべての制約条件を均等に扱うのではなく、最も大きな制約（ボトルネック）に注目することが重要です。TOC理論の視点では、この制約を特定し、それを中心に改善策を講じることで全体の効率が向上します。ここでは、在庫管理における主要な制約条件をTOC理論の観点から掘り下げていきます。
倉庫スペースは、多くの企業にとって代表的なボトルネックの一つです。スペースが限られている場合、在庫の配置や優先順位を慎重に検討する必要があります。
TOCの視点での対応
倉庫スペースが制約となる場合、以下のアプローチが有効です：
高回転商品の優先保管
在庫回転率の高い商品にスペースを集中させることで、ボトルネックの影響を最小化します。
デカップリングポイントの見直し
サプライチェーン全体でスペース配分を再設計し、特定の倉庫に負荷が集中しないよう調整します。
例えば、ピーク需要に対応するためにあらかじめスペースを確保し、低回転率の商品の在庫量を制限するなどの施策が考えられます。
賞味期限や劣化リスクは、特定の商品カテゴリにとって時間的なボトルネックを生み出します。この制約を無視すると、廃棄や無駄なコストが発生する可能性があります。
TOCの視点での対応
時間制約の緩和
リードタイムを短縮できる仕入れ先を選定し、急激な需要や売れ残りによる商品の劣化リスクに対応出来るようにします。
バッファの最適化
消費予測を基に、劣化リスクの高い商品のバッファ（安全在庫）を最小化します。
例えば、食品や医薬品の発注計画には定期不定量発注法を採用し、常に新鮮な在庫を確保しつつ、廃棄ロスを最小限に抑える工夫が必要です。
最低発注量や取引条件は、発注計画の柔軟性を奪い、結果的に過剰在庫を生み出す要因となり得ます。小規模な発注ができない場合は、余剰在庫がボトルネックを引き起こす原因になります。
TOCの視点での対応
サプライヤーとの条件交渉
最低発注量の見直しや柔軟な発注条件を求めることで、ボトルネックの影響を最小限に抑えます。
発注頻度の最適化
まとめ発注を行う場合でも、需要予測を基にリードタイム内の消費量を正確に見積もり、在庫量の過不足を防ぐように管理していきます。
発注コストやリードタイムは、在庫管理全体の流れを制約する要因です。特に、リードタイムが長い場合には、需要の変動に対応する柔軟性が低下します。
TOCの視点での対応
代替サプライヤーの選定
リードタイムやコストに制約がある場合、地理的に近い仕入れ先を選ぶなどの施策を検討します。 発注パターンの見直し：
リードタイムが長い商品については、発注頻度を調整することで在庫量を最適化します。
TOCでは、ボトルネックを完全に解消するのではなく、それを前提に効率を最大化する考え方を取ります。制約を正しく認識し、その制約内で最善の発注計画を立てることが在庫管理の成功につながるのです。
例えば、スペースが制約の場合は、定期不定量発注法や不定期不定量発注法を採用し、在庫量を抑える一方でリードタイムを短縮する努力を続けることにより更に効果が見込めます。また、賞味期限がボトルネックであれば、回転率を重視した短サイクルの発注計画を検討する必要があります。
TOCの理論を活用することで、在庫管理の制約を単なる「障害」と捉えるのではなく、改善の起点として活かすことができます。この視点を持つことで、在庫管理の効率化と柔軟性を両立させる新たな可能性が広がるでしょう。
次の章では、こうした制約条件を活かしつつ、発注管理を効果的に進めるポイントについて考えていきます。
発注管理を効率化するためには、現場での工夫だけではなく、データやツールを活用した戦略的な取り組みが欠かせません。この章では、発注管理をより効果的に行うための具体的なポイントを解説します。
在庫分析は、発注管理の基盤となる重要な作業です。具体的には、以下のような手法が有効です。
ABC分析
商品を重要度や売れ行きごとに分類する方法です。Aランクは全体の売上の大部分を占める重要商品、Bランクは中間層、Cランクは低頻度の商品に分類されます。この分析を通じて、重点的に管理すべき商品が見えてくるはずです。
在庫管理におけるABC分析について知りたい方は、このページ「ABC分析とは？在庫管理の効率アップとコスト削減の秘訣」を読んでみてください。
需要予測
過去の販売データや市場動向を基に、未来の需要を予測します。例えば、季節性やイベント需要を見越して発注量を調整することで、過剰在庫や欠品を防ぐことができます。ただ、個人的には、予測通りにいかないこともあるので、あくまで参考値として柔軟に対応する姿勢が重要だと思います。
これらの分析を定期的に行うことで、現在の在庫状況だけでなく、未来の在庫ニーズにも目を向けられるようになります。
発注管理を効率化するためには、在庫管理システムやITツールの導入も非常に効果的です。これにより、人手では追いきれないデータの処理や、リアルタイムでの在庫状況を把握できるようになります。
例えば、商品が一定のラインを下回った時点で自動的に発注するシステムや、需要予測をAIでサポートするツールなどがあります。こうしたツールの導入で、発注のタイミングに悩む時間が大幅に減る可能性がございます。また、多品種の商品を扱う場合は、在庫管理システムの力を借りることで、正確さと効率を両立できる可能性が更に高まります。
ただし、システムの導入には初期費用や運用コストがかかるため、自社の規模や商品特性に合ったものを選ぶことが重要です。
発注管理は、担当者一人だけで完結するものではありません。販売部門や倉庫管理部門など、他のチームとの連携が必要不可欠です。例えば、販売データの共有が滞ると、需要の変動に気付かずに発注ミスが発生する可能性があります。
情報共有を円滑に進めるためには、定期的なミーティングやチャットツールの活用が効果的です。また、在庫管理システムを使うことで、複数のチームが同じデータをリアルタイムで確認できる環境を整えることも重要だと思います。
さらに、各チームが抱える課題や制約を共有することで、より現実的な発注計画を立てやすくなります。例えば、「販売促進キャンペーンが控えているため、特定の商品を多めに発注する必要がある」といった情報が事前にわかれば、在庫不足を未然に防ぐことができます。
発注管理を効果的に進めるためには、データ分析やITツールの活用だけでなく、現場の声を活かした柔軟な運用が求められます。どれか一つの方法に頼るのではなく、これらを組み合わせることで、より精度の高い在庫管理が可能になるのではないでしょうか。特に、分析やツール導入といった効率化の取り組みは、長期的な視点で進めていく価値があると思います。
在庫管理において、発注は最もコントロールしやすく、重要な要素です。適正在庫量を保つためには、発注タイミングと量を計画的に管理し、状況に応じた4つの発注方法を使い分けることが鍵となります。
また、倉庫スペースや商品の特性、取引条件などの制約を理解し、それに合わせた柔軟な運用が求められます。さらに、定期的な在庫分析やITツールの導入、情報共有の強化を通じて効率的な発注管理を実現できます。重要なのは、これらを単独で行うのではなく、総合的に組み合わせて活用することです。発注管理を見直すことで、在庫の過不足を抑え、業務全体の効率化につなげていきましょう。